5月学会举办了一场关于“大型一体化压铸”的在线研讨会，我有幸参加。主办方根据前期调研的问题，精心准备了议题，让来自主机厂、模具供应商、CAE软件供应商的嘉宾畅所欲言。整个研讨会历时3个小时，可以说是场半程马拉松，上线热度全程能保持数千人，充分体现了压铸大型化的热度和研讨会的高质量。

嘉宾分享了大型模具新技术，模具设计与制造由于温控系统的复杂和热膨胀尺寸配合的要求变得更加困难；车身大型零件铝合金原材料的开发已到达了良好的性能，但还有提高的空间；CAE对毛坯零件应力分析的重要性；大型车身零件新项目开发的关注点等等；同时也围绕车身一体化零件在当前发展阶段下，对主机厂带来的利弊做了冷静的分析，应该说参与人员各有所获。

在最终在线问答的环节，有网友提出“主机厂工程师很少有能够理解铸造工艺的知识，造成了不少沟通的困难”。我想这位网友一定是铸造企业的客户代表或者产品/工艺工程师，由于工作的关系，我非常能够理解他简单问题背后存在的普遍性。为此，我想再整理一些对于铸造企业在新产品开发与量产阶段与客户沟通的建议。希望能够帮助到有类似困惑的从业者。

其次，熟练运用CAE仿真软件，验证铸造厂的观点，并提供数据支持客户决策。产品工程师是否理解，支持铸造厂的需求，都取决于这个需求是否可以量化，是否可比较，能否为双方带来价值。口说无凭，在实践中CAE软件已经扮演了非常重要的角色。铸造厂必须具备模拟仿真的团队和能力，才能够成为合格的一级供应商与主机厂合作，而不应该把这部分职能完全外包给模具厂，丧失自己的核心能力。

在此，我也期望CAE的软件供应商充分与主机厂保持沟通，我们也需要参加培训，最重要的是理解如何去评估模拟仿真的结果。无论是在前期开发还是问题解决，对模拟验证结果的一致解读是沟通的依据，和达成一致的数据基础。

当然，CAE仿真也并不是全部，刚才已经讲到经验教训的总结同样非常关键。毛坯质量问题造成的失效与可制造性的问题都应该避免重复发生。铸造厂有条件和义务就一类产品的经验数据积累达到一定的深度，同时在主机厂的质量人员具备不同类型产品经验数据的广度，这两者的结合提高了成功的概率。我们提倡质量问题的经验教训按照缺陷类型进行汇总，可制造性准则按照特定产品的特定结构进行总结，并且我们正在不断实践中调整。

我们期待更多的铸造企业加入到与SGM互动的行列中，我们用行动鼓励上游企业毫无保留地提出你们在产品可制造性设计，质量改进，效率提升等方面的诉求。因为我们相信，这是创造价值的不竭源泉，一起成就毛坯零件质量水平的提升与制造成本的降低。